切斷刀的進給速度一般有三種狀態(tài)。

1. 正切刀用手搖進給，可以隨時控制進給量的大小，不至于扎刀，但強度大，一般用在小直徑工件切斷上。

2. 正切刀機動進給，效益高，但要注意扎刀（當工件和刀具剛度不定時，因為瞬間切削量加大而導致主切削力加大，使刀具產(chǎn)生彎曲）現(xiàn)象，精密零件加工時，進給速度需要調(diào)整準確。

3. 反切刀機動進給，轉(zhuǎn)速低，進給速度調(diào)整準確，一般用在大直徑工件切斷上。

精密零件加工常用的鉆頭：

    深孔鉆：加工深孔時，加工過程中的散熱不良、排屑困難、鉆桿剛性差容易損壞零件并導致孔的軸線偏斜，從而影響加工精度和生產(chǎn)率，因此選擇深孔鉆。

    锪鉆：锪鉆主要用于加工錐形沉孔或平底沉孔。锪鉆加工的主要問題是所锪端面或錐面產(chǎn)生振痕。因此，在锪鉆過程中要特別注意刀具參數(shù)和切削用量的正確選用。

    表面殘余應(yīng)力會使精密零件加工的工件變形，從而影響工件的精度，為了長期保持精密零件的精度，應(yīng)盡可能消除或者減小表面殘余應(yīng)力。在很高的交變載荷下工作的零件，希望其表面具有很高的殘余壓應(yīng)力。

為此，可以采用一下方法控制表面殘余應(yīng)力。

   1.采用滾壓、噴砂、噴丸等辦法對精密零件加工的零件進行表面處理，使表面產(chǎn)生局部塑性表現(xiàn)向四周擴張，因材料擴張受阻而產(chǎn)生很大的殘余壓應(yīng)力，從而有效地提高零件的疲勞強度。

   2.采用人工時效的辦法消除表面殘余應(yīng)力。

   3.采用精細車、精細磨、研磨、珩磨、超精加工等方法作為工件的加工。由于這些精密零件加工方法的余量小，切削力，切削熱小，因此，不僅可以去除前道工序造成的表面變質(zhì)及表面殘余應(yīng)力，又可避免產(chǎn)生新的表面殘余應(yīng)力。